Każde wyzwanie mile widziane

Parkingi przy Instytucie Nauki i Technologii

Wymagający do samego końca

Nowy parking przy Instytucie Nauki i Technologii (IST) w Maria Gugging był wymagającym projektem. Jest to więc idealne rozwiązanie dla nas jako specjalistów, którzy lubią wyjątkowe wyzwania. Różne wysokości konstrukcji, obszar wewnętrzny i zewnętrzny, niestandardowe części praktycznie wszędzie i bogactwo branż, w tym prace spawalnicze na miejscu, to tylko niektóre z parametrów, które zostały uwzględnione w tym projekcie. Do tego doszedł cały nadzór nad systemem odwadniania przez BG-Graspointner, aż do końcowego odbioru.

Jak w domu na nowym gruncie

Robert Eder z BG-Graspointner sprawował ogólną kontrolę techniczną nad projektem, który trwał praktycznie przez cały rok 2020. Wspomina on:

Drenaż na dwóch poziomach

W swoich planach architekt zaprojektował wylewaną strukturę asfaltu (wymiar zewnętrzny 5 cm, wewnętrzny 3 cm) dla parkingów. Większość wód powierzchniowych będzie mogła spływać przez kratki ściekowe. Ponieważ jednak asfalt lany jest w niewielkim stopniu przepuszczalny dla wody, około pięciu do dziesięciu procent wody przedostałoby się do środka. Wiedząc o tym, pod wylanym asfaltem zainstalowano podwójne uszczelnienie bitumiczne, aby skierować wodę do dolnej części korpusu kanału. Rezultatem jest system drenażu na dwóch poziomach.

Wydajny rozwój dzięki CAD

Każdy element kanału jest wykonany ze stali nierdzewnej na zamówienie. Przejazd przez nią wymagał spełnienia klasy obciążenia C (25 ton). Korzystając z komputerowego wspomagania projektowania, BG-Graspointner był w stanie zaprojektować złożone geometrie i obliczyć działające siły przed rozpoczęciem produkcji, a tym samym osiągnąć wymaganą klasę obciążenia.

Wykwalifikowane prace spawalnicze

Górne i dolne poziomy odwadniające zostały zespawane ze sobą w BG-Graspointner, a następnie dostarczone na plac budowy w kawałkach na metry. Na miejscu poszczególne elementy były powoli, ale skutecznie spawane ze sobą, tworząc długie korpusy kanałów. Aby wyeliminować możliwość wystąpienia późniejszej korozji, spoiny musiały zostać wytrawione. W tym celu w zakładzie wykorzystywano m.in. kwas azotowy. Place budowy nie sprzyjają pracy z kwasem azotowym ani jego odprowadzaniu. Mając to na uwadze, Robert Eder i jego koledzy zastosowali system TIG Brush, który pozwala na odpowiednią obróbkę spoin po spawaniu.

Pracujemy z milimetrową precyzją

Zróżnicowana wysokość podłoża we wnętrzu budynku stanowiła kolejne wyzwanie. Część podłoża działa jak fundament, a inne części tworzą sufit nad poziomem parkingu poniżej. Różnice te zostały wyrównane przy użyciu materiału izolacyjnego. Aby stworzyć strukturę kanału z milimetrową dokładnością, opracowano, wyprodukowano i precyzyjnie ustawiono za pomocą laserów specjalne nóżki o regulowanej wysokości. Następnie cała konstrukcja została w pełni zatopiona w spoinie.

Opracowane i dostarczone w rekordowym czasie

Po sprawdzeniu i zweryfikowaniu modeli CAD, przeprowadziliśmy pierwsze testy obciążeniowe prototypów w czerwcu, otrzymaliśmy zgodę w sierpniu i byliśmy w stanie dostarczyć je we wrześniu. W sumie wystarczyło sześć tygodni, aby opracować i dostarczyć liczne niestandardowe części. Szybkość zwrotu nawet nas zaskoczyła.

Zadowolony klient

Nasz klient, Gerald Berndl z firmy budowlanej Swietelsky, był również bardzo zadowolony z wyniku.